El tipo de alúmina blanca fundida adecuado como abrasivo para arenado se determina principalmente por el grado de pureza y la especificación del tamaño de partícula del producto, que pueden seleccionarse según los diferentes requisitos de arenado, como la precisión del procesamiento, el material de la pieza y el presupuesto. Los tipos específicos adecuados y sus escenarios de aplicación son los siguientes:
- Por grado de pureza
- Alúmina fundida blanca de alta pureza (contenido de Al₂O₃ ≥ 99,5%) : Es la opción preferida para aplicaciones de arenado de alta exigencia. Este tipo de alúmina fundida blanca se somete a fundición a alta temperatura y decapado ácido para eliminar impurezas, con un contenido extremadamente bajo de óxido de hierro y sustancias magnéticas. Es especialmente adecuada para procesos de arenado que prohíben estrictamente los residuos de polvo de hierro, como el tratamiento de superficies de piezas de acero inoxidable, componentes electrónicos y hardware de precisión. Tras el arenado, la superficie de la pieza presenta un aspecto blanco puro sin impurezas residuales, lo que elimina la necesidad de procedimientos de limpieza posteriores. Además, su alta pureza garantiza una dureza y un rendimiento de corte estables, lo que la hace ideal para el pretratamiento del pulido a espejo de acero inoxidable y el acabado de superficies de piezas de automóviles de alta gama.
- Alúmina fundida blanca ordinaria de alta pureza (contenido de Al₂O₃ cercano al 99%) : Es una opción rentable para el arenado industrial general. Presenta un contenido ligeramente superior de impurezas que el tipo de ultraalta pureza, pero satisface plenamente las necesidades de las operaciones de arenado convencionales, como la eliminación de óxido y el desbarbado de aceros aleados comunes, el rugosizado de superficies antes del recubrimiento de piezas mecánicas generales, etc. Se utiliza ampliamente en la producción industrial ordinaria gracias a su rendimiento equilibrado y precio razonable, y es el tipo de alúmina fundida blanca más utilizado en el campo del arenado.
- Por especificación del tamaño de partícula
- Alúmina fundida blanca de grano grueso (malla 12-80) : Es adecuada para tareas de arenado de alta eficiencia, como la eliminación de capas gruesas de óxido en grandes estructuras de acero, recubrimientos de pintura antiguos en cascos de barcos y rebabas en piezas fundidas mecánicas de gran tamaño. Su gran tamaño de partícula le confiere una gran fuerza de impacto y corte, lo que permite completar rápidamente la limpieza y el conformado de superficies. Sin embargo, la rugosidad superficial tras el procesamiento es relativamente alta, por lo que no es adecuada para el tratamiento de superficies de precisión.
- Alúmina fundida blanca de grano medio (malla 90-240) : Es un tipo versátil para el arenado de precisión media. Es aplicable en tratamientos de superficies como el desbarbado de accesorios de ferretería, el rugosizado de superficies antes de la pulverización de piezas de automóviles y la limpieza de superficies de herramientas y útiles de medición. Su distribución granulométrica es uniforme, lo que equilibra la eficiencia del procesamiento y la calidad de la superficie. Tras el arenado, la superficie de la pieza presenta una rugosidad moderada, lo que mejora la adhesión de los recubrimientos posteriores sin dañar el material base.
- Alúmina fundida blanca de grano fino y micropolvo (malla superior a 280) : Diseñada para el arenado y acabado de precisión. Sus partículas ultrafinas ofrecen una fuerza de corte suave y son adecuadas para el pulido de superficies de piezas mecánicas de precisión, el procesamiento estético por atomización de piezas de vidrio y acrílico, y el rectificado ultrafino de materiales semiconductores. En particular, la alúmina fundida blanca en micropolvo ofrece un excelente rendimiento en operaciones de arenado húmedo, ya que logra un efecto superficial liso y brillante sin rayar la superficie de la pieza.
Además, cabe destacar que no es necesario elegir tipos especiales, como la alúmina fundida blanca aglomerada con cerámica o de nanogrado, para el arenado convencional. La primera es más adecuada para la fabricación de suelos resistentes al desgaste y herramientas abrasivas de gran tamaño, mientras que la segunda solo se utiliza en campos de procesamiento de ultraprecisión de alta tecnología y no resulta rentable para aplicaciones de arenado convencionales.
